Concéntrase na vida útil dos alimentos refrixerados

Resultados da proba de carne fresca de autoservizo - calidade da materia prima Causa principal dos defectos - potencial de mellora dos gases protectores

A comida refrixerada está moi de moda. Estes alimentos frescos e refrixerados teñen unha maior demanda dos consumidores debido á frescura que implica. Moitos fabricantes e venda polo miúdo céntranse neste segmento de crecemento con novos conceptos de produtos. Alemaña está a poñerse ao día co que hai moito tempo establecido en Inglaterra e Francia. Este ano, por primeira vez na súa historia, probáronse máis produtos refrixerados que conxelados no Concurso Internacional de Calidade de Produtos de Conveniencia DLG. Con 337 mostras, a oferta "Case Ready", que inclúe carne fresca preporcionada, envasada e sen condimentar, experimentou un aumento de preto do 50% con respecto ao ano anterior. A área de carne fresca envasada de autoservizo experimentou actualmente un gran impulso en Alemaña, sobre todo debido ao aumento das listaxes nos venda polo miúdo de alimentos. As vantaxes deste segmento inclúen unha maior vida útil, comodidade para o consumidor, riscos microbianos reducidos e a posibilidade de "marcar" a carne fresca. Tamén hai vantaxes de custo na produción e potencial de optimización en loxística.

Ademais da calidade do produto, os factores críticos de éxito no segmento de alimentos refrixerados son a adhesión segura e constante á cadea de frío e a calidade dos envases. Este último non só serve como medio de información e como contedor de transporte fácil de manexar e de deseño atractivo para o consumidor. Tamén debe ofrecer unha protección suficiente do produto e promover a data de caducidade máis longa posible. No marco do concurso de calidade DLG de carne fresca de autoservizo sen temperar, tamén se avalía o envase como estándar e -se os produtos non se envasan ao baleiro senón que se envasan en atmosfera protectora- determínase a composición da atmosfera protectora. Dr. Wolf-Dietrich Müller, Instituto Federal de Investigación para Nutrición e Alimentación, sitio de Kulmbach, é líder do grupo de probas de DLG para carne fresca. Xunto coa xefa de proxecto do concurso de calidade DLG para produtos de conveniencia, Bianca Schneider, resumiu as avaliacións de 2003 e 2004.

Ergebnisse der Schutzgasmessung bei Frischfleisch als „Case Ready“

Während der Frischfleischprüfung im Jahr 2003 wurden bei 169 und im Jahr 2004 bei 310 Schutzatmosphärenpackungen unmittelbar vor der Prüfung die Zusammensetzung der Schutzgase gemessen. Die Art und Zusammensetzung der Gasgemische ist abhängig von der Wasseraktivität (aw-Wert) sowie von den Risiken und Parametern mikrobieller Belastungen der Produkte. Die Einstellung der richtigen Gasmischung während des Verpackungsprozesses und die Aufrechterhaltung des Mischverhältnisses im verpackten Lebensmittel bis zum Konsum ist essentiell, um die Produktqualität, dessen Aussehen und Haltbarkeit sicherzustellen. Die Analyse der Qualität des Schutzgases ermöglicht Hinweise auf technologische Fehler im Prozess der Verpackungsversiegelung aber auch bezüglich der minderen Qualität des verwendeten Verpackungsmaterials. Die Gaszusammensetzung in der Verpackung von Frischfleisch sollte daher mindestens 15 % Kohlendioxid (20 % abzüglich 5 % als Kohlensäure gelöst) und 60 % Sauerstoff (unterste Grenze der üblichen Gasgemische) enthalten. Der Anteil des Stützgases Stickstoff sollte nicht über 10 % liegen.

Die Messungen von Sauerstoff und Kohlendioxid erfolgten mit dem Gasanalysator „CheckPoint“ der Firma PBI Dansensor. Die Summe beider Werte subtrahiert von 100 % ergibt das Restgas, das bis auf Spuren anderer Gase hauptsächlich aus Stickstoff bestehen sollte. Eine indirekte Bestätigung der ermittelten Ergebnisse lieferten die nicht erkannten „Luftzieher“ oder „Fehlverschlüsse“, wobei die Gaszusammensetzung in der Packung (ca. 78 % Stickstoff und 20 – 21 % Sauerstoff und bis zu 1 % Kohlendioxid) nahezu identisch mit der Umgebungsluft war.

Betrachtet man die Ergebnisse der Schutzgas-Zusammensetzung bei den Produkten, deren Inhalt in der sensorischen Prüfung infolge von Farbabweichungen, Geruchsveränderungen oder Geschmacksbeeinträchtigungen beanstandet wurden, so fällt auf, dass weniger die Gaszusammensetzung als die Rohstoffqualität Ursache der festgestellten Abweichungen war. Erstaunlicherweise lag hierbei die Gaszusammensetzung immer im Toleranzbereich.

Die statistische Auswertung aller Ergebnisse zeigt die vorliegende Problematik und Herausforderung in diesem Bereich eindeutig: Es ist festzustellen, dass bei einem nicht unerheblichen Teil der geprüften Verpackungen alle drei Gase falsch dosiert waren. Im Jahr 2003 enthielten 7,7 % der untersuchten Verpackungen zu wenig Sauerstoff, 27,8 % zu wenig Kohlendioxid und 20,7 % einen zu hohen Anteil an Stickstoff. Im Jahr 2004 war das Ergebnis der Messungen noch ungünstiger. Der Sauerstoffgehalt von 60 % wurde bei 16,8 % der Packungen unterschritten und der Kohlendioxidanteil von 15 % wurde bei 27,8 % der Packungen unterschritten. Bei 32,9 % der Packungen wurde der Stickstoffgehalt von 10 % überschritten.

Der Fehler zu geringer Sauerstoffgehalt trat mit 7,7 % im Jahre 2003 und mit einer Quote von 16,8 % in 2004 im Verhältnis zu den anderen Abweichungen relativ wenig auf.

Vergangenes Jahr konnte eine Packung eindeutig als Luftzieher (keine dichte Siegelnaht oder nachträglich beschädigte Packungen) identifiziert werden, die optisch jedoch nicht als solche aufgefallen war. Im Jahre 2004 waren es 4 Packungen.

Wenngleich bei den vorliegenden Ergebnissen aus der Schutzgasmessung keine Mängel am Produkt z. B. in Form von Veränderungen bei der Farbhaltung oder im Geruch gegeben hat, wirft das Ergebnis aus Sicht der Qualitätssicherung und des Verbraucherschutzes Bedenken auf.

Die Verhältnisse hinsichtlich der Logistik sind im Rahmen des DLG-Qualitätswettbewerbes für SB-Frischfleisch im Vergleich zum Handling des Case Ready Frischfleisches im Verkauf bis zum Verzehr beim Verbraucher etwas anders gelagert. Die Verpackungen werden in der Regel relativ kurz nach der Herstellung unter Einhaltung der Kühlkette zum Qualitätswettbewerb geschickt. Die Produkte werden dadurch in einem Frischezustand geprüft, der noch erheblich vom Mindesthaltbarkeitsdatum (Frischfleisch) oder Verbrauchsdatum (Hackfleisch und Geflügel) entfernt ist. Vergleichbares gilt für das Wachstum von Mikroorganismen, das bei zu geringem Kohlendioxidgehalt in der Verpackung zwar nicht gehemmt wird, aber durch die kurze Lagerzeit unter Einhaltung der Kühlkette nicht zum Tragen kommt. Hinzu kommt die sicherlich gute Abpackhygiene in den Herstellerbetrieben, die zusätzlich für die Fehlerfreiheit bezüglich Geruch und Geschmack als Ursache vermutet werden kann. Obwohl keine Produktfehler, die auf eine abweichende Zusammensetzung der Schutzatmosphäre zurückzuführen waren, nachgewiesen werden konnten, sind alle Hersteller gut beraten, ihre Verpackungsmaschinen, die Schutzgase und die Gasmischer sowie die Eignung des verwendeten Verpackungsmaterials kritisch zu überprüfen und zu optimieren, um zu mehr Produktsicherheit zu gelangen. Denn die Umgebungsbedingungen in der Logistik-Kette vom Hersteller bis zum Verbraucher sind in der täglichen Praxis, wie in der Fachwelt bekannt, nicht immer so optimal und damit vergleichbar mit den Voraussetzungen im Rahmen der DLG-Qualitätsprüfung.

Quelle: Frankfurt [ DLG ]