냉장 식품의 유통 기한에 초점
셀프 신선육 검사 결과 - 원재료 품질 불량 주요 원인 - 보호가스 개선 가능성
냉장 식품은 매우 유행합니다. 이러한 신선하고 냉장된 식품은 신선함을 내포하고 있기 때문에 소비자들이 점점 더 많이 찾고 있습니다. 많은 제조업체와 소매업체가 새로운 제품 개념으로 이 성장 부문에 집중하고 있습니다. 독일은 영국과 프랑스에서 오랫동안 확립된 것을 따라잡고 있다. 올해는 창사 이래 처음으로 국제 DLG 편의용품 품질대회에서 냉동제품보다 냉장제품을 더 많이 테스트했다. 337개의 샘플을 통해 준비된 부분, 포장 및 양념하지 않은 신선한 고기를 포함하는 "Case Ready" 제품은 전년도에 비해 약 50% 증가했습니다. 셀프 서비스 포장 신선육 분야는 현재 특히 식품 소매업 목록의 증가로 인해 독일에서 엄청난 성장을 경험했습니다. 이 부문의 장점은 유통기한 연장, 소비자 편의성, 미생물 위험 감소, 신선육 브랜딩 가능성에서 볼 수 있습니다. 또한 생산의 비용 이점과 물류의 최적화 가능성이 있습니다.제품 품질 외에도 냉장 식품 부문의 중요한 성공 요인은 안정적이고 일관된 콜드 체인 준수 및 포장 품질입니다. 후자는 정보 매체 역할을 할 뿐만 아니라 소비자를 위해 취급하기 쉽고 매력적으로 설계된 운송 컨테이너 역할을 하기 때문입니다. 또한 적절한 제품 보호를 제공하고 가능한 한 가장 긴 유통 기한을 장려해야 합니다. 양념하지 않은 셀프서비스 신선육에 대한 DLG 품질 경쟁의 일환으로 포장도 표준으로 평가되며 제품이 진공 포장되지 않고 변형된 분위기에서 포장된 경우 변형된 분위기의 구성이 결정됩니다. 박사 Kulmbach 사이트의 영양 및 식품 연방 연구소의 Wolf-Dietrich Müller는 신선육에 대한 DLG 테스트 그룹 리더입니다. DLG 편의 제품 품질 경쟁 프로젝트 매니저인 Bianca Schneider와 함께 2003년과 2004년의 평가를 요약했습니다.
Ergebnisse der Schutzgasmessung bei Frischfleisch als „Case Ready“
Während der Frischfleischprüfung im Jahr 2003 wurden bei 169 und im Jahr 2004 bei 310 Schutzatmosphärenpackungen unmittelbar vor der Prüfung die Zusammensetzung der Schutzgase gemessen. Die Art und Zusammensetzung der Gasgemische ist abhängig von der Wasseraktivität (aw-Wert) sowie von den Risiken und Parametern mikrobieller Belastungen der Produkte. Die Einstellung der richtigen Gasmischung während des Verpackungsprozesses und die Aufrechterhaltung des Mischverhältnisses im verpackten Lebensmittel bis zum Konsum ist essentiell, um die Produktqualität, dessen Aussehen und Haltbarkeit sicherzustellen. Die Analyse der Qualität des Schutzgases ermöglicht Hinweise auf technologische Fehler im Prozess der Verpackungsversiegelung aber auch bezüglich der minderen Qualität des verwendeten Verpackungsmaterials. Die Gaszusammensetzung in der Verpackung von Frischfleisch sollte daher mindestens 15 % Kohlendioxid (20 % abzüglich 5 % als Kohlensäure gelöst) und 60 % Sauerstoff (unterste Grenze der üblichen Gasgemische) enthalten. Der Anteil des Stützgases Stickstoff sollte nicht über 10 % liegen.
Die Messungen von Sauerstoff und Kohlendioxid erfolgten mit dem Gasanalysator „CheckPoint“ der Firma PBI Dansensor. Die Summe beider Werte subtrahiert von 100 % ergibt das Restgas, das bis auf Spuren anderer Gase hauptsächlich aus Stickstoff bestehen sollte. Eine indirekte Bestätigung der ermittelten Ergebnisse lieferten die nicht erkannten „Luftzieher“ oder „Fehlverschlüsse“, wobei die Gaszusammensetzung in der Packung (ca. 78 % Stickstoff und 20 – 21 % Sauerstoff und bis zu 1 % Kohlendioxid) nahezu identisch mit der Umgebungsluft war.
Betrachtet man die Ergebnisse der Schutzgas-Zusammensetzung bei den Produkten, deren Inhalt in der sensorischen Prüfung infolge von Farbabweichungen, Geruchsveränderungen oder Geschmacksbeeinträchtigungen beanstandet wurden, so fällt auf, dass weniger die Gaszusammensetzung als die Rohstoffqualität Ursache der festgestellten Abweichungen war. Erstaunlicherweise lag hierbei die Gaszusammensetzung immer im Toleranzbereich.
Die statistische Auswertung aller Ergebnisse zeigt die vorliegende Problematik und Herausforderung in diesem Bereich eindeutig: Es ist festzustellen, dass bei einem nicht unerheblichen Teil der geprüften Verpackungen alle drei Gase falsch dosiert waren. Im Jahr 2003 enthielten 7,7 % der untersuchten Verpackungen zu wenig Sauerstoff, 27,8 % zu wenig Kohlendioxid und 20,7 % einen zu hohen Anteil an Stickstoff. Im Jahr 2004 war das Ergebnis der Messungen noch ungünstiger. Der Sauerstoffgehalt von 60 % wurde bei 16,8 % der Packungen unterschritten und der Kohlendioxidanteil von 15 % wurde bei 27,8 % der Packungen unterschritten. Bei 32,9 % der Packungen wurde der Stickstoffgehalt von 10 % überschritten.
Der Fehler zu geringer Sauerstoffgehalt trat mit 7,7 % im Jahre 2003 und mit einer Quote von 16,8 % in 2004 im Verhältnis zu den anderen Abweichungen relativ wenig auf.
Vergangenes Jahr konnte eine Packung eindeutig als Luftzieher (keine dichte Siegelnaht oder nachträglich beschädigte Packungen) identifiziert werden, die optisch jedoch nicht als solche aufgefallen war. Im Jahre 2004 waren es 4 Packungen.
Wenngleich bei den vorliegenden Ergebnissen aus der Schutzgasmessung keine Mängel am Produkt z. B. in Form von Veränderungen bei der Farbhaltung oder im Geruch gegeben hat, wirft das Ergebnis aus Sicht der Qualitätssicherung und des Verbraucherschutzes Bedenken auf.
Die Verhältnisse hinsichtlich der Logistik sind im Rahmen des DLG-Qualitätswettbewerbes für SB-Frischfleisch im Vergleich zum Handling des Case Ready Frischfleisches im Verkauf bis zum Verzehr beim Verbraucher etwas anders gelagert. Die Verpackungen werden in der Regel relativ kurz nach der Herstellung unter Einhaltung der Kühlkette zum Qualitätswettbewerb geschickt. Die Produkte werden dadurch in einem Frischezustand geprüft, der noch erheblich vom Mindesthaltbarkeitsdatum (Frischfleisch) oder Verbrauchsdatum (Hackfleisch und Geflügel) entfernt ist. Vergleichbares gilt für das Wachstum von Mikroorganismen, das bei zu geringem Kohlendioxidgehalt in der Verpackung zwar nicht gehemmt wird, aber durch die kurze Lagerzeit unter Einhaltung der Kühlkette nicht zum Tragen kommt. Hinzu kommt die sicherlich gute Abpackhygiene in den Herstellerbetrieben, die zusätzlich für die Fehlerfreiheit bezüglich Geruch und Geschmack als Ursache vermutet werden kann. Obwohl keine Produktfehler, die auf eine abweichende Zusammensetzung der Schutzatmosphäre zurückzuführen waren, nachgewiesen werden konnten, sind alle Hersteller gut beraten, ihre Verpackungsmaschinen, die Schutzgase und die Gasmischer sowie die Eignung des verwendeten Verpackungsmaterials kritisch zu überprüfen und zu optimieren, um zu mehr Produktsicherheit zu gelangen. Denn die Umgebungsbedingungen in der Logistik-Kette vom Hersteller bis zum Verbraucher sind in der täglichen Praxis, wie in der Fachwelt bekannt, nicht immer so optimal und damit vergleichbar mit den Voraussetzungen im Rahmen der DLG-Qualitätsprüfung.
출처: 프랑크푸르트 [ DLG ]
