Koncentrējieties uz atdzesētas pārtikas glabāšanas laiku
Pašapkalpošanās svaigās gaļas testa rezultāti - izejvielu kvalitāte Galvenais defektu cēlonis – aizsardzības gāzu uzlabošanas iespēja
Atdzesēts ēdiens ir ļoti moderns. Šie svaigie, atdzesētie pārtikas produkti ir pieprasīti no patērētājiem, jo tie ir svaigi. Daudzi ražotāji un mazumtirgotāji koncentrējas uz šo izaugsmes segmentu ar jaunām produktu koncepcijām. Vācija panāk to, kas jau sen ir iedibināts Anglijā un Francijā. Šogad Starptautiskajā DLG ērtību produktu kvalitātes konkursā pirmo reizi vēsturē tika pārbaudīti vairāk atdzesēti nekā saldēti produkti. Ar 337 paraugiem “Case Ready” piedāvājums, kas ietver iepriekš porciju, iepakotu un negaršinātu svaigu gaļu, piedzīvoja pieaugumu par aptuveni 50%, salīdzinot ar iepriekšējo gadu. Pašapkalpošanās iepakotas svaigas gaļas joma Vācijā šobrīd ir piedzīvojusi milzīgu pieaugumu, jo īpaši tāpēc, ka ir palielinājies preču mazumtirgotāju saraksts. Šī segmenta priekšrocības ietver ilgāku glabāšanas laiku, ērtības patērētājam, samazinātu mikrobu risku un iespēju “brendēt” svaigu gaļu. Ir arī izmaksu priekšrocības ražošanā un optimizācijas potenciāls loģistikā.Papildus produktu kvalitātei būtiski veiksmes faktori atdzesētās pārtikas segmentā ir droša, konsekventa aukstuma ķēdes ievērošana un iepakojuma kvalitāte. Pēdējais kalpo ne tikai kā informācijas nesējs un kā viegli apstrādājams, pievilcīga dizaina transportēšanas konteiners patērētājam. Tam ir arī jānodrošina pietiekama produkta aizsardzība un jāveicina pēc iespējas ilgāks derīguma termiņš. Negaršinātas pašapkalpošanās svaigās gaļas DLG kvalitātes konkursa ietvaros standartā tiek novērtēts arī iepakojums un - ja produkti nav iepakoti vakuumā, bet gan iepakoti aizsargatmosfērā - tiek noteikts aizsargatmosfēras sastāvs. Dr. Wolf-Dietrich Müller, Federālais uztura un pārtikas pētniecības institūts Kulmbahas vietā, ir DLG testu grupas vadītājs svaigai gaļai. Kopā ar DLG ērtību produktu kvalitātes konkursa projektu vadītāju Bjanku Šneideri viņš apkopoja 2003. un 2004. gada vērtējumus.
Ergebnisse der Schutzgasmessung bei Frischfleisch als „Case Ready“
Während der Frischfleischprüfung im Jahr 2003 wurden bei 169 und im Jahr 2004 bei 310 Schutzatmosphärenpackungen unmittelbar vor der Prüfung die Zusammensetzung der Schutzgase gemessen. Die Art und Zusammensetzung der Gasgemische ist abhängig von der Wasseraktivität (aw-Wert) sowie von den Risiken und Parametern mikrobieller Belastungen der Produkte. Die Einstellung der richtigen Gasmischung während des Verpackungsprozesses und die Aufrechterhaltung des Mischverhältnisses im verpackten Lebensmittel bis zum Konsum ist essentiell, um die Produktqualität, dessen Aussehen und Haltbarkeit sicherzustellen. Die Analyse der Qualität des Schutzgases ermöglicht Hinweise auf technologische Fehler im Prozess der Verpackungsversiegelung aber auch bezüglich der minderen Qualität des verwendeten Verpackungsmaterials. Die Gaszusammensetzung in der Verpackung von Frischfleisch sollte daher mindestens 15 % Kohlendioxid (20 % abzüglich 5 % als Kohlensäure gelöst) und 60 % Sauerstoff (unterste Grenze der üblichen Gasgemische) enthalten. Der Anteil des Stützgases Stickstoff sollte nicht über 10 % liegen.
Die Messungen von Sauerstoff und Kohlendioxid erfolgten mit dem Gasanalysator „CheckPoint“ der Firma PBI Dansensor. Die Summe beider Werte subtrahiert von 100 % ergibt das Restgas, das bis auf Spuren anderer Gase hauptsächlich aus Stickstoff bestehen sollte. Eine indirekte Bestätigung der ermittelten Ergebnisse lieferten die nicht erkannten „Luftzieher“ oder „Fehlverschlüsse“, wobei die Gaszusammensetzung in der Packung (ca. 78 % Stickstoff und 20 – 21 % Sauerstoff und bis zu 1 % Kohlendioxid) nahezu identisch mit der Umgebungsluft war.
Betrachtet man die Ergebnisse der Schutzgas-Zusammensetzung bei den Produkten, deren Inhalt in der sensorischen Prüfung infolge von Farbabweichungen, Geruchsveränderungen oder Geschmacksbeeinträchtigungen beanstandet wurden, so fällt auf, dass weniger die Gaszusammensetzung als die Rohstoffqualität Ursache der festgestellten Abweichungen war. Erstaunlicherweise lag hierbei die Gaszusammensetzung immer im Toleranzbereich.
Die statistische Auswertung aller Ergebnisse zeigt die vorliegende Problematik und Herausforderung in diesem Bereich eindeutig: Es ist festzustellen, dass bei einem nicht unerheblichen Teil der geprüften Verpackungen alle drei Gase falsch dosiert waren. Im Jahr 2003 enthielten 7,7 % der untersuchten Verpackungen zu wenig Sauerstoff, 27,8 % zu wenig Kohlendioxid und 20,7 % einen zu hohen Anteil an Stickstoff. Im Jahr 2004 war das Ergebnis der Messungen noch ungünstiger. Der Sauerstoffgehalt von 60 % wurde bei 16,8 % der Packungen unterschritten und der Kohlendioxidanteil von 15 % wurde bei 27,8 % der Packungen unterschritten. Bei 32,9 % der Packungen wurde der Stickstoffgehalt von 10 % überschritten.
Der Fehler zu geringer Sauerstoffgehalt trat mit 7,7 % im Jahre 2003 und mit einer Quote von 16,8 % in 2004 im Verhältnis zu den anderen Abweichungen relativ wenig auf.
Vergangenes Jahr konnte eine Packung eindeutig als Luftzieher (keine dichte Siegelnaht oder nachträglich beschädigte Packungen) identifiziert werden, die optisch jedoch nicht als solche aufgefallen war. Im Jahre 2004 waren es 4 Packungen.
Wenngleich bei den vorliegenden Ergebnissen aus der Schutzgasmessung keine Mängel am Produkt z. B. in Form von Veränderungen bei der Farbhaltung oder im Geruch gegeben hat, wirft das Ergebnis aus Sicht der Qualitätssicherung und des Verbraucherschutzes Bedenken auf.
Die Verhältnisse hinsichtlich der Logistik sind im Rahmen des DLG-Qualitätswettbewerbes für SB-Frischfleisch im Vergleich zum Handling des Case Ready Frischfleisches im Verkauf bis zum Verzehr beim Verbraucher etwas anders gelagert. Die Verpackungen werden in der Regel relativ kurz nach der Herstellung unter Einhaltung der Kühlkette zum Qualitätswettbewerb geschickt. Die Produkte werden dadurch in einem Frischezustand geprüft, der noch erheblich vom Mindesthaltbarkeitsdatum (Frischfleisch) oder Verbrauchsdatum (Hackfleisch und Geflügel) entfernt ist. Vergleichbares gilt für das Wachstum von Mikroorganismen, das bei zu geringem Kohlendioxidgehalt in der Verpackung zwar nicht gehemmt wird, aber durch die kurze Lagerzeit unter Einhaltung der Kühlkette nicht zum Tragen kommt. Hinzu kommt die sicherlich gute Abpackhygiene in den Herstellerbetrieben, die zusätzlich für die Fehlerfreiheit bezüglich Geruch und Geschmack als Ursache vermutet werden kann. Obwohl keine Produktfehler, die auf eine abweichende Zusammensetzung der Schutzatmosphäre zurückzuführen waren, nachgewiesen werden konnten, sind alle Hersteller gut beraten, ihre Verpackungsmaschinen, die Schutzgase und die Gasmischer sowie die Eignung des verwendeten Verpackungsmaterials kritisch zu überprüfen und zu optimieren, um zu mehr Produktsicherheit zu gelangen. Denn die Umgebungsbedingungen in der Logistik-Kette vom Hersteller bis zum Verbraucher sind in der täglichen Praxis, wie in der Fachwelt bekannt, nicht immer so optimal und damit vergleichbar mit den Voraussetzungen im Rahmen der DLG-Qualitätsprüfung.
Avots: Frankfurte [ DLG ]
