Eficiencia Enerxía Total Management (teem)
A eficiencia total Energy Management (teem) inclúe a integración e expansión de métodos para a planificación eo control dos sistemas de fábrica e de produción e os seus procesos en termos de eficiencia enerxética. Para estes efectos, o Fraunhofer IPA desenvolveu varios conceptos cos que a situación real aplicable na empresa e pode ser avaliado, recoñecido por medidas de mellora e posta en marcha poden ser derivados. El apoian as axudas para a implantación da norma DIN EN 16001 e levar a cabo a metodoloxía do fluxo de valor de enerxía. Con base na determinación das necesidades de enerxía do fluxo de valor de enerxía específicos do proceso son determinadas por exemplo avaliada por indicadores de rendemento e logo explotado as economías posibles identificadas en conformidade coas directrices de deseño predeterminados.
Para o apoio técnico do método de xestión, implantouse un sistema de análise para a optimización do uso da enerxía na produción, co que se poden rexistrar e visualizar de forma holística os datos enerxéticos. O punto de partida da análise é a chamada vixilancia enerxética, na que se rexistran os valores de consumo actuais mediante tecnoloxía de medición de consumo móbil ou instalada de forma permanente, incluíndo o rexistro específico dos compoñentes e medios dos fluxos de enerxía. A partir dos datos enerxéticos reais, simuláronse entón unha gran variedade de medidas para mellorar a eficiencia enerxética para poder aclarar os efectos sobre todo o proceso produtivo. Todo o sistema está documentado nunha guía de aplicación, que serve como ferramenta para implementar medidas para aumentar a eficiencia enerxética na práctica empresarial e ilumina aspectos tanto técnicos como organizativos.
Como parte dun primeiro proxecto piloto, mapeouse unha cadea de procesos que consta dos tres pasos de produción de moldeo por inxección, pintura e montaxe e uniuse entre si mediante unha loxística adecuada. Para mapear os pasos do proceso, equipáronse un sistema de moldeo por inxección de Kärcher e a cabina de pintura de Fraunhofer IPA con instrumentos de medida, cos que se puideron rexistrar os requisitos enerxéticos e os datos de produción correspondentes. Implementáronse escenarios realistas para os pasos de montaxe e produción loxística.
O proceso de produción descrito está simulado en Plant Simulation. Como base serven os datos enerxéticos rexistrados para o sistema de inxección e a cabina de pintura, complementados con datos de montaxe e loxística. O usuario pode seleccionar diferentes opcións de optimización de aforro enerxético predefinidas para os pasos individuais do proceso e mostrar os efectos sobre a necesidade de enerxía global e a cadea do proceso. Os resultados da simulación visualízanse despois con cifras clave e gráficos e compáranse entre si. As opcións de optimización inclúen tanto novos parámetros de proceso dos sistemas como cambios organizativos no proceso de produción. Na etapa do proceso de moldaxe por inxección, o usuario pode mostrar os efectos sobre o consumo de enerxía do sistema variando os parámetros da máquina, como a presión de mantemento e a duración da fase de arrefriamento, así como outras medidas organizativas e relacionadas coa máquina. As medidas de optimización de pintado e secado, como a instalación dunha roda térmica ou o funcionamento de aire circulante de todo o proceso de secado, son simuladas e despois avalíanse. Tamén están dispoñibles varias opcións de optimización para a instalación.
En función dos pasos de produción do proceso piloto, queda claro que o método TEEM pódese aplicar a unha gran variedade de áreas de produción, tendo en conta as características especiais respectivas. O sistema analizado na área de "Procesamento de plásticos" é, por exemplo, un sistema de moldeo por inxección para grandes estruturas que utiliza o socio de cooperación Kärcher. No lugar do sistema xa se instalou un sistema de adquisición de datos enerxéticos que abarca o edificio, pero anteriormente só estaba deseñado para a facturación a longo prazo. Partindo da tecnoloxía de medición e bus existente, identificáronse primeiro consumidores de enerxía importantes, como os circuítos de auga de refrixeración para a ferramenta e o sistema hidráulico da máquina, e equipáronse cunha tecnoloxía de medición de enerxía en rede máis rápida. Ademais, os sinais dixitais rexistrados sobre o estado da máquina (peche do molde, inxección, etc.) permiten asignar a demanda enerxética a distintas etapas do proceso. No uso práctico, os sinais grávanse e gárdanse aproximadamente cada dez segundos a través dun servidor OPC. Actualmente búscase un novo acurtamento da cuadrícula de medición.
O segundo proceso de demostración analizado é a cabina de pintura de Fraunhofer IPA. A cabina de pulverización está equipada cun sistema de monitorización completo que consiste en contadores de calor e auga, dispositivos de medición de enerxía eléctrica e equipos para determinar a temperatura e humidade do aire exterior, así como o clima na cabina de pulverización, directamente e no aire de escape. . Os datos de medición rexístranse cada cinco minutos a través dun M-Bus e envíanse a un programa correspondente.
Fonte: Stuttgart [IPA]
