Haltbarkeit von Chilled Food im Fokus

Ergebnisse der SB-Frischfleischuntersuchung - Rohstoffqualität Hauptursache für Mängel – Verbesserungspotentiale bei Schutzgasen

Chilled Food liegt voll im Trend. Diese frischen, gekühlten Lebensmittel werden von Verbrauchern wegen der implizierten Frische verstärkt nachgefragt. Viele Hersteller und auch der Handel setzen mit neuen Produktkonzepten auf dieses Wachstumssegment. Deutschland holt damit nach, was in England und Frankreich schon seit längerer Zeit etabliert ist. Auch beim Internationalen DLG-Qualitätswettbewerb für Convenience-Produkte wurden dieses Jahr erstmals in seiner Geschichte mehr gekühlte als tiefgekühlte Produkte geprüft. Mit 337 Proben erfuhr die Angebotsform des „Case Ready“, worunter u.a. das fertig portionierte verpackte und ungewürzte Frischfleisch zu verstehen ist, eine Zunahme im Vergleich zum Vorjahr von rund 50 %. Der Bereich des SB-verpackten Frischfleisches hat derzeit in Deutschland nicht zuletzt auch durch die Zunahme der Listungen im LEH einen gewaltigen Schub erfahren. Vorteile dieses Segments sieht man in der längeren Haltbarkeit, der Bequemlichkeit für den Verbraucher, der reduzierten mikrobiellen Risiken und in der Möglichkeit des „Brandings“ von Frischfleisch. Hinzu kommen Kostenvorteile in der Herstellung und Optimierungspotenziale in der Logistik.

Kritische Erfolgsfaktoren sind im Segment der Chilled Food neben der Produktqualität die sichere konsequente Einhaltung der Kühlkette und die Qualität der Verpackung. Denn letztere dient nicht nur als Informationsmedium und als leicht handhabbarer, im Design ansprechender Transportbehälter für den Verbraucher. Sie muss auch einen hinreichenden Produktschutz bieten und ein möglichst langes Mindesthaltbarkeitsdatum begünstigen. Im Rahmen des DLG-Qualitätswettbewerbes für ungewürztes SB-Frischfleisch wird standardmäßig auch die Verpackung beurteilt und - sofern es sich nicht um vakuumverpackte, sondern unter Schutzatmosphäre verpackte Produkte handelt -  die Zusammensetzung der Schutzatmosphäre bestimmt. Dr. Wolf-Dietrich Müller, Bundesforschungsanstalt für Ernährung und Lebensmittel, Standort Kulmbach, ist DLG-Prüfgruppenleiter für Frischfleisch. Er hat gemeinsam mit der Projektleiterin des DLG-Qualitätswettbewerbs für Convenience-Produkte, Bianca Schneider, die Auswertungen von 2003 und 2004 zusammengefasst.

Ergebnisse der Schutzgasmessung bei Frischfleisch als „Case Ready“

Während der Frischfleischprüfung im Jahr 2003 wurden bei 169 und im Jahr 2004 bei 310 Schutzatmosphärenpackungen unmittelbar vor der Prüfung die Zusammensetzung der Schutzgase gemessen. Die Art und Zusammensetzung der Gasgemische ist abhängig von der Wasseraktivität (aw-Wert) sowie von den Risiken und Parametern mikrobieller Belastungen der Produkte. Die Einstellung der richtigen Gasmischung während des Verpackungsprozesses und die Aufrechterhaltung des Mischverhältnisses im verpackten Lebensmittel bis zum Konsum ist essentiell, um die Produktqualität, dessen Aussehen und Haltbarkeit sicherzustellen. Die Analyse der Qualität des Schutzgases ermöglicht Hinweise auf technologische Fehler im Prozess der Verpackungsversiegelung aber auch bezüglich der minderen Qualität des verwendeten Verpackungsmaterials. Die Gaszusammensetzung in der Verpackung von Frischfleisch sollte daher mindestens 15 % Kohlendioxid (20 % abzüglich 5 % als Kohlensäure gelöst) und 60 % Sauerstoff (unterste Grenze der üblichen Gasgemische) enthalten. Der Anteil des Stützgases Stickstoff sollte nicht über 10 % liegen.

Die Messungen von Sauerstoff und Kohlendioxid erfolgten mit dem Gasanalysator „CheckPoint“ der Firma PBI Dansensor. Die Summe beider Werte subtrahiert von 100 % ergibt das Restgas, das bis auf Spuren anderer Gase hauptsächlich aus Stickstoff bestehen sollte. Eine indirekte Bestätigung der ermittelten Ergebnisse lieferten die nicht erkannten „Luftzieher“ oder „Fehlverschlüsse“, wobei die Gaszusammensetzung in der Packung (ca. 78 % Stickstoff und 20 – 21 % Sauerstoff und bis zu 1 % Kohlendioxid) nahezu identisch mit der Umgebungsluft war.

Betrachtet man die Ergebnisse der Schutzgas-Zusammensetzung bei den Produkten, deren Inhalt in der sensorischen Prüfung infolge von Farbabweichungen, Geruchsveränderungen oder Geschmacksbeeinträchtigungen beanstandet wurden, so fällt auf, dass weniger die Gaszusammensetzung als die Rohstoffqualität Ursache der festgestellten Abweichungen war. Erstaunlicherweise lag hierbei die Gaszusammensetzung immer im Toleranzbereich.

Die statistische Auswertung aller Ergebnisse zeigt die vorliegende Problematik und Herausforderung in diesem Bereich eindeutig: Es ist festzustellen, dass bei einem nicht unerheblichen Teil der geprüften Verpackungen alle drei Gase falsch dosiert waren. Im Jahr 2003 enthielten 7,7 % der untersuchten Verpackungen zu wenig Sauerstoff, 27,8 % zu wenig Kohlendioxid und 20,7 % einen zu hohen Anteil an Stickstoff. Im Jahr 2004 war das Ergebnis der Messungen noch ungünstiger. Der Sauerstoffgehalt von 60 % wurde bei 16,8 % der Packungen unterschritten und der Kohlendioxidanteil von 15 % wurde bei 27,8 % der Packungen unterschritten. Bei 32,9 % der Packungen wurde der Stickstoffgehalt von 10 % überschritten.

Der Fehler zu geringer Sauerstoffgehalt trat mit 7,7 % im Jahre 2003 und mit einer Quote von 16,8 % in 2004 im Verhältnis zu den anderen Abweichungen relativ wenig auf.

Vergangenes Jahr konnte eine Packung eindeutig als Luftzieher (keine dichte Siegelnaht oder nachträglich beschädigte Packungen) identifiziert werden, die optisch jedoch nicht als solche aufgefallen war. Im Jahre 2004 waren es 4 Packungen.

Wenngleich bei den vorliegenden Ergebnissen aus der Schutzgasmessung keine Mängel am Produkt z. B. in Form von Veränderungen bei der Farbhaltung oder im Geruch gegeben hat, wirft das Ergebnis aus Sicht der Qualitätssicherung und des Verbraucherschutzes Bedenken auf.

Die Verhältnisse hinsichtlich der Logistik sind im Rahmen des DLG-Qualitätswettbewerbes für SB-Frischfleisch im Vergleich zum Handling des Case Ready Frischfleisches im Verkauf bis zum Verzehr beim Verbraucher etwas anders gelagert. Die Verpackungen werden in der Regel relativ kurz nach der Herstellung unter Einhaltung der Kühlkette zum Qualitätswettbewerb geschickt. Die Produkte werden dadurch in einem Frischezustand geprüft, der noch erheblich vom Mindesthaltbarkeitsdatum (Frischfleisch) oder Verbrauchsdatum (Hackfleisch und Geflügel) entfernt ist. Vergleichbares gilt für das Wachstum von Mikroorganismen, das bei zu geringem Kohlendioxidgehalt in der Verpackung zwar nicht gehemmt wird, aber durch die kurze Lagerzeit unter Einhaltung der Kühlkette nicht zum Tragen kommt. Hinzu kommt die sicherlich gute Abpackhygiene in den Herstellerbetrieben, die zusätzlich für die Fehlerfreiheit bezüglich Geruch und Geschmack als Ursache vermutet werden kann. Obwohl keine Produktfehler, die auf eine abweichende Zusammensetzung der Schutzatmosphäre zurückzuführen waren, nachgewiesen werden konnten, sind alle Hersteller gut beraten, ihre Verpackungsmaschinen, die Schutzgase und die Gasmischer sowie die Eignung des verwendeten Verpackungsmaterials kritisch zu überprüfen und zu optimieren, um zu mehr Produktsicherheit zu gelangen. Denn die Umgebungsbedingungen in der Logistik-Kette vom Hersteller bis zum Verbraucher sind in der täglichen Praxis, wie in der Fachwelt bekannt, nicht immer so optimal und damit vergleichbar mit den Voraussetzungen im Rahmen der DLG-Qualitätsprüfung.

Quelle: Frankfurt [ DLG ]